1、粘性

卷取的印刷品油墨层附着到一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。粘着的前一阶段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽。

原因

1.油墨干燥过度，有假干现象。

2.有溶剂残留。

3.印刷及存放环境温度过高。

4.收卷压力过大。

5.卷料受压力大或撞击。

6.收卷时基材含水量过大。

7.基材中添加剂过多。

8.不同油墨种错误混用。

9.印刷面与接触面的油墨之间亲和力国强。

对策

1.改用配用适当的溶剂。

2.改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。

3.印刷品旋转阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。

4.降低收卷张力

5.采用直立式旋转，运输过程禁止撞击。

6.使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝结。

7.更换基材。

8.清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。

9.塞洛芬、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以诮事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

2、附着不良：

原因

1.错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2.基材表面处理不够或存放时间过长。

3.基材吸湿过度。

4.受到基材中添加剂的影响。

5.由于油墨的白化及变质造成的。

6.干燥不足。

对策

1.应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止无用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。

2.再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。

3.尼龙玻璃纸材料确认后才使用。

4.基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

5.参照（白化）项及（变质）项。

6.利用烘干设备在允许的范围内加热。

3、刮墨不净：

在没有画线的部位出现刮刀不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。

原因

1.刮刀磨耗或研磨不良。

2.刮刀压力过大或太小。

3.版的镀铬质量不良。

4.版的辊偏心导致跳动。

5.油墨粘度过大。

6.溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。

7.油墨存放时间过长分层沉淀。

8.油墨溶液解性不良。

对策

1.更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀的使用时间）。

2.压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。

3.打磨版辊或退镀。

4.控制好偏心（跳动范围）。

5.降低油墨印刷粘度。

6.提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。

7.更换新油墨。

8.与油墨供应商联系技术指导。

4、干燥太慢：

干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着油墨过多地渗入纸张，使约张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。

原因

1.稀释溶剂的干燥速度太慢。

2.版深度过于深。

3.烘干机的能力不足。

4.印刷速度提高太快。

5.油墨使用的粘度过高。

对策

1.用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂。

2.如果不得不采用较深的版深度是，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度。

3.烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。

4.印刷速度应由烘干机决定，同进也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定。

5.调整油墨粘度，并经常检查稳定性。

5.干燥过快：

油墨的正常转移被破坏，出现叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。

原因

1.油墨及溶剂干燥过快。

2.从干燥剂漏出的热风吹到了版面。

3.印刷版附近发生空气流通。

对策

1.使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分调整，只有30-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系。

2.使干燥剂的排气量大于进气时，以防止空气向机外泄露。如漏气时应考虑采取加罩措施。

3.避免来自门、窗、空调的风直吹到接版面上。

6.气泡：

在印刷过程中发生大量气泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

原因

1.油墨槽中有大量的空气混入。

2.油墨返回油墨储槽时的落下高度太大。

3.油墨中的空气出不去。

4.油墨陈旧。

5.再次使用了曾用过的油墨。

6.油墨组成不适当。

对策

1.检查泵方式，泵流速及溢流速，减慢溢流速度。

2.提高油墨储槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆。

3.减低油墨粘度，并用消泡剂。

4.补充新的油墨，并天机适当量的消泡剂。

5.使用新的油墨。

6.请油墨厂提供指导。

7.白化：

印刷面的画面好像撒上了在粉状似的呈现白色，并产生粘着不良，划痕等现象。

原因

1.油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

2.油墨在薄膜表面干燥时，由于湿度大，温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

对策

1.发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用西施绒机。如还不能解决时，应与油墨厂洽商。

2.这也称为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的。应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内，不伴有热量的过大风速是有害而无利的。

8、版面堵塞：

油墨从版上的转移率通常应该是固定的（通常是50%-70%），但由于某种原因而降低，形成全部转移的状态，这种现象 容易在版较浅的部分产生。

原因

1.油墨固定在版面上。

2.油墨中的粗颗粒，不溶解析出物，尘埃等的凝结。

3.错用了变质油墨或溶剂。因反应生成物降低了印刷中的油墨再溶解性。

4.版的网眼内壁刻蚀加工状态不良，版形成对油墨的顺畅转移不良。

对策

1.参量（干燥过快）项。

2.印刷过程中，在油墨的特循通路中插入80-120目左右的金属网进行过滤，油墨中的树脂、蜡等析出时可试行对油墨加热（40-50℃）。

3.参照（凝胶化和变质）项，此外，应尽量避免机械的停止运转，长时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。

4.由于制版时对网眼内壁的加工粗糙。

9.针孔：

从外观出现了油墨被转移上的微小孔点。

原因

1.薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

2.油墨的粘度过大，干燥过快或是连结料的缺陷而造成转移、湿润性适应不良。

3.印刷压力过小，制版上的缺陷。

4.由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。

对策

1.印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能解决，则应与薄膜厂联系。

2.油墨粘度，并用缓干溶剂，如果问题严重帽可能是油墨的缺陷，应与油墨厂联系。

3.如果针孔部位是有规律的，则可能是制版上的毛病，检查印压胶辊是否有凹凸的损伤，加强印压。

4.参照（气泡）项。

10、咬色：

前一版的油墨膜在下一版面上溶出。

原因

1.油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄膜在图面上滑动等原因，前一版的油墨溶出在版面上。

2.也可能由于薄膜中所含的增塑剂或使用的稀释剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种情况很常见。

对策

1.使用快干溶剂，降低压辊压力，尽量可能性提高印刷速度，尽快送入烘干机中，如仍不能制止咬色应与油墨厂联系，改换不同体系的油墨。

2.对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜色材料的油墨，从颜料的构成机构上是可以知道其析出的可能性的。应事先向油墨厂索取各种颜色油墨的性能资料。

11、迁移：

油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移至接触到的物质上（优势也会粘染到食品上）造成污染。

原因

油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温度上升时问题更明显。

对策

在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容易溶解于胜诉及及水性的颜料的油墨。这种颜色变化的情形从外观上也可以判断。因此，应考虑到二次加工和最终用途等条件，与油墨厂洽商。

12、卷曲：

这是一种印刷物间内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。

原因

1.由油墨溶剂造成的薄膜膨胀。

2.油墨膜和薄膜因温度、湿度的变化而产生的膨胀率不高。

对策

1.和油墨厂联系，该文尽量不使用薄膜溶解膨胀的溶剂。

2.应尽可能选用适合的油墨。此外，从制版上想办法（尽可能以较浅的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法。

13、起皮

油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜，这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的现象。

原因

1.油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分。从干燥机漏出空气烘干了油墨的表层。

2.油墨干燥过快。

对策

1.设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。如果干燥剂漏风则应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。

2.调整油墨的挥发速度。在油墨盘中漂浮一些聚乙烯管也是一种方法。

14、弧坑

原因

1.对印刷面进行强烈烘干时，表层的干燥进展迅速，被密封到里面的溶剂突然沸喷出到表面。

对策

急骤地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘燥机最好采用低温-高温-低温或者温度曲线式。另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。

15、凝胶化：

油墨丧失了流动性，凝固成胶装的现象。

原因

1.由于低温度而胶化。

2.混入异物或错用了溶剂。

3.由于化学反应。

对策

1.保持高于凝胶化点的温度，并对油墨进行搅拌。

2.检查是否因混入水分而造成变质，混用了不同种类的油墨，或是用错了溶剂。

3.对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质不要再用。

15、重影

在版的未刻蚀部位转移上影式式的油墨痕迹现象。

原因

1.油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀刮尽而转移到了薄膜上。

2.前一版面印刷的油墨在下一
版的白色空面上再溶解，在
下一版面的图象范围之外呈
现出浅淡色的影像。

对策

1.用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或
试行现做镀铬，有时也可以用换新油墨
的方法来解决。
2.低速运转需要注意

17、残留量：

残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时也可以嗅辨出来。

原因

1.由于油墨涂膜的干燥条件或
干燥机效率的原因。
2由于薄膜所用的树脂性质。

18、静电障碍：

蓄积的静电放电时会因火花机时引起火灾，并在直线部位发生条状斑状的现象，破坏了图像的形成。

原因

静电是高电阴的薄膜等与电位差不同的其它物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有机能发生静电障碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等到方法来减轻障碍，但大部分不充分的。

对策

静电引起的故障以冬季最多这个时期的湿度最低，因此对策是淋水和使用加湿机或向印刷室中导入水蒸气等以提高湿度。同时在印刷过程中使薄膜接触金属辫子接地以除去静电。在油墨中添加防静电剂，虽然也是一种有效手段，但如使用的种类、分量不当，则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要遵从油墨制造厂的指示。

19、变质

油墨失了流动性，粘度异常上升．光泽降低，导致牯着不良，剩下的油墨不能再用。

原因

油墨中溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于溶剂的汽化热而使用温度降低，使用周围空气中湿气成分结露．造成油墨中的水分增多。

对策

为了防止由于汽化热面导致的温度下降，
可以并用缓干的溶剂，在高热多湿时，
有相当量的水分混入油墨，因此在发生
异常时，应补充新油墨或全部更换，使
用过多次的剩油墨，由于混进了许多尘
埃，应定期地进行过滤或废弃。

20、色调再现不良

在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油墨转移发状态缺乏均匀性．发生堵塞及转移不良。

原因

1.油墨的干燥过快或粘度过高。

2.由于油墨的版上的堵塞现象所造成。

3.与制版的质量有关。

对策

1.粘度应尽量低，有的场合可并用干燥慢的溶剂。

2.参照（版面堵塞）项。

3.必须与制版厂联系重制。

21、刮刀痕迹：

版面上没有线条部分油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的其余面部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，在污染部的中央有芯状型的空白。

原因

1.刮刀的材料质量及天麻是否良好。

2.版（镀铬面）的表面转态滚筒偏移。

3.油墨中的不纯物质、粗糙颗粒等局疗将刮刀抬起。

对策

1.更换刮刀或进行研磨，以刀部稍长、硬度较软为有力。

2.镀铬硬度及硬写为有利，为了提高表面的平滑度，消除毛刺部分，应仔细研磨发生问题时，应试用纸擦拭或更镀铬的办法。

3.应尽量降低油墨的粘度，为了出去异物，应在油墨特环系统中插入120目左右的金属网，不断进行过度。

22.桔皮模样：

主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状状态，常见开正面印刷中的类似斑点现象

原因

第一层色移的油墨膜上面叠印上第二层色彩时，第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两种颜色混合产生对流形成了独特的模样。

对策

这是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶剂及较高粘度来印刷，此外，提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥机，使油墨固话也是有效的方法，如果仍不能解决时，则很可能是油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。

23、印刷工程中油墨被粘掉：

原因

1.冷却水辊发热，水流量太小或水管堵塞或水温太高。

2.导辊上粘墨太多，或异辊运转速度与材料速度不同步。

3.墨层干燥不够或假干状态。

对策

1.加大冷却水辊的水流量降低水温在20℃左右，弄通堵塞水管，保持水管畅通。

2.将导辊上堆积自干墨层擦掉，调整辊与材料的速度到同步为止。

3.在油墨中加快干溶剂，在允许范围内提高烘箱温度。

24、印刷磨损快：

原因

1.镀铬层太软。

2.刮刀压力太重，违章操作用机械压力。

3.版辊安装版辊时，偏心大，导致运转跳动，同期性受压磨损。

对策

1.重新镀铬，控制铬层硬度。

2.降低刮刀压力，不得违章操作，用机械压力。

3.控制版辊的信心程度。

25、小白点

一般在专色网和层次浅网印位，呈小孔状，属油墨没印上。

原因

1.印刷基材表面太粗糙。

2.被印材料的表面张力太低或不均匀。

3.压辊的硬度偏低。

4.油墨粘度偏小或溶剂的配比有错误。

5.刮刀与版面接触点之间的距离远。

6.压辊的压力太小。

对策

1.改用更光滑的基材或进行处理涂布。

2.再一次电晕承印材料或更换材料。

3.更换硬度高的压辊。

4.提高油墨粘度，纠正溶剂配比。

5.将刮刀靠近压印点。

6.降低压的压力。

26、漏空：

白墨打底后在前的色块或文字周围产生漏空没有白墨。

原因

1.油墨粘度太低或使用太久。

2.静电的影响。

3.压辊太硬。

4.使用不同厂家油墨，表面张力有差异。

对策

1.提高油墨粘度或更换新墨。

加入少量抗静电剂。

3.更换软压辊。

4.使用同一厂家的油墨。